Analizați cauzele deformării în timpul prelucrării pieselor mecanice

---

Performanța de prelucrare nu este legată doar de interesele întreprinderilor, ci și de siguranță. Deși aduce beneficii economice întreprinderilor, poate reduce, de asemenea, în mod eficient probabilitatea apariției incidentelor de securitate.

1.1 Forța internă determină modificarea preciziei de prelucrare a pieselor

La prelucrarea strungului, de obicei se folosește forța centripetă pentru a prinde piesele cu mandrina cu trei gheare sau cu patru fălci a strungului și apoi prelucra piesele mecanice. În același timp, pentru a se asigura că piesa nu se slăbește când se aplică forța și se reduce forța radială internă, forța de prindere trebuie să fie mai mare decât forța de tăiere mecanică. Forța de strângere crește pe măsură ce forța de tăiere crește și scade odată cu scăderea. Acest tip de operație poate face părțile mecanice stabile în timpul prelucrării. Cu toate acestea, după ce mandrina cu trei fălci sau cu patru fălci este slăbită, piesele prelucrate vor fi departe de cele originale, unele par poligonale, altele par eliptice și există o abatere mare.

1.2 Problema deformării cu ușurință după tratamentul termic

Pentru piesele mecanice asemănătoare unei foi, deoarece diametrul lung este foarte mare, capacul de paie este probabil să fie îndoit după tratamentul termic. Pe de o parte, va exista un fenomen de bombat la mijloc, deviația planului este crescută și, pe de altă parte, datorită diferiților factori externi, părțile sunt îndoite. Aceste probleme de deformare nu sunt cauzate doar de modificări ale tensiunii interne a pieselor după tratamentul termic, dar și cunoștințele profesionale ale operatorilor nu sunt solide, iar stabilitatea structurală a pieselor nu este bine înțeleasă, crescând astfel probabilitatea de deformare a pieselor.

1.3 Deformația elastică cauzată de forța externă

Există mai multe motive principale pentru deformarea elastică a pieselor în timpul prelucrării. În primul rând, dacă structura internă a unor părți conține foi subțiri, vor exista cerințe mai mari cu privire la metoda de operare. În caz contrar, atunci când operatorul poziționează și fixează piesele, acesta nu poate corespunde proiectării desenelor, care este ușor de cauzat deformarea elastică. legume și fructe. Al doilea este denivelarea strungului și a clemei, astfel încât forțele de pe ambele părți ale pieselor să nu fie uniforme atunci când se realizează fixarea, iar partea cu o forță mică aplicată în timpul tăierii va fi deformată de forța de sub acțiunea forței. În al treilea rând, poziționarea pieselor în timpul prelucrării este nerezonabilă, astfel încât rigiditatea pieselor este redusă. În al patrulea rând, existența forței de tăiere este, de asemenea, una dintre cauzele deformării elastice a pieselor. Deformarea elastică cauzată de aceste diferite motive indică influența forței externe asupra calității de prelucrare a pieselor mecanice.

2. Măsuri de îmbunătățire pentru deformarea prelucrării pieselor mecanice

În prelucrarea reală a pieselor, există mulți factori care determină deformarea piesei. Pentru a rezolva în mod fundamental aceste probleme de deformare, operatorul trebuie să exploreze cu atenție acești factori în lucrarea reală și să combine esențialul de lucru pentru a dezvolta măsuri de îmbunătățire.

2.1 Folosiți special corpuri de iluminat pentru a reduce deformarea prin prindere

În procesarea pieselor mecanice, cerințele pentru rafinament sunt foarte stricte. Pentru diferite piese, pot fi folosite diferite scule speciale pentru a face părțile mai puțin predispuse la deplasare în timpul prelucrării. În plus, înainte de prelucrare, personalul trebuie să efectueze și lucrări de pregătire corespunzătoare, să verifice în mod cuprinzător piesele fixe, să verifice corectitudinea pieselor mecanice conform desenelor, pentru a reduce deformarea prinderii.

2.2 Finalizarea procesării

Părțile sunt predispuse la probleme de deformare după tratamentul termic, ceea ce necesită măsuri pentru a asigura siguranța pieselor. După ce piesele mecanice au fost prelucrate și deformate în mod natural, sunt utilizate unelte profesionale pentru finisare. Când tundeți piesele prelucrate, este necesar să respectați cerințele standard ale industriei pentru a asigura calitatea pieselor și pentru a prelungi durata lor de viață. Această metodă este cea mai eficientă după deformarea piesei. Dacă piesa este deformată după tratamentul termic, aceasta poate fi călită după stingere. Deoarece austenita reziduală este prezentă în piesă după stingere, aceste substanțe sunt transformate în martensită la temperatura camerei și apoi obiectul se extinde. Fiecare detaliu trebuie luat în serios la prelucrarea pieselor, astfel încât probabilitatea de deformare a pieselor să poată fi redusă, conceptul de proiectare de pe desene poate fi înțeles, iar produsele produse pot îndeplini standardele în conformitate cu cerințele de producție, îmbunătățesc eficiența economică și eficiența muncii, asigurând astfel utilaje. Calitatea procesării pieselor.

2.3 Îmbunătățiți calitatea semifabricatelor

În procesul de funcționare specific al diferitelor echipamente, îmbunătățirea calității semifabricatului este o garanție pentru prevenirea deformării pieselor, astfel încât piesele finite să îndeplinească cerințele standard specifice ale pieselor și să ofere garanție pentru utilizarea pieselor ulterioare. Prin urmare, operatorul trebuie să verifice calitatea diferitelor semifabricate și să înlocuiască semifabricatele defecte la timp pentru a evita problemele inutile. În același timp, operatorul trebuie să selecteze semifabricate fiabile în conformitate cu cerințele specifice ale echipamentului pentru a se asigura că calitatea și siguranța pieselor prelucrate îndeplinesc cerințele standard, prelungind astfel durata de viață a pieselor.

2.4 Creșteți rigiditatea piesei pentru a preveni deformarea excesivă

În prelucrarea pieselor mecanice, performanța de siguranță a pieselor este afectată de mulți factori obiectivi. Mai ales după ce piesele sunt tratate termic, piesele vor fi deformate din cauza contracției de stres. Prin urmare, pentru a preveni apariția deformării, tehnicianul trebuie să aleagă un tip adecvat de limitare a căldurii pentru a modifica rigiditatea piesei. Acest lucru necesită o combinație a performanței piesei și utilizarea unor măsuri adecvate de tratament de limitare a căldurii pentru a asigura siguranța și fiabilitatea. Chiar și după tratamentul termic, nu apare nicio deformare semnificativă.

2.5 Măsuri de reducere a forței de strângere

La prelucrarea pieselor cu rigiditate redusă, trebuie luate unele măsuri pentru a crește rigiditatea pieselor, cum ar fi suportul auxiliar. Acordați atenție și zonei de contact dintre punct și piesă. În funcție de diferitele părți, alegeți diferite metode de prindere. De exemplu, atunci când prelucrați părți cu pereți subțiri, puteți utiliza elastic ax dispozitiv de prindere. Rețineți că poziția de strângere trebuie să fie Alegeți o piesă cu o rigiditate puternică. Pentru piesele mecanice cu ax lung, pot fi utilizate ambele capete. Pentru piesele cu diametre foarte lungi, este necesar să strângeți cele două capete împreună. Nu puteți utiliza metoda „prinderea la un capăt și agățarea la un capăt”. În plus, în prelucrarea pieselor din fontă, proiectarea dispozitivului trebuie să se bazeze pe principiul creșterii rigidității porțiunii în consolă. Un nou tip de instrument de prindere hidraulic poate fi, de asemenea, utilizat pentru a preveni în mod eficient problemele de calitate cauzate de deformarea prinderii piesei în timpul prelucrării.

2.6 Reduceți forța de tăiere

În procesul de tăiere, este necesar să combinați îndeaproape cerințele de prelucrare cu unghiul de tăiere pentru a reduce forța de tăiere. Unghiul de greblare și declinul principal al sculei pot fi maximizate pentru a face lama ascuțită, iar o sculă rezonabilă este, de asemenea, crucială pentru forța de strunjire în strunjire. De exemplu, la întoarcerea părților cu pereți subțiri, dacă unghiul frontal este prea mare, unghiul de pană al sculei va fi mărit, viteza de uzură va fi accelerată și deformarea și fricțiunea vor fi reduse. Dimensiunea colțului frontal poate fi selectată în funcție de diferite instrumente. Dacă se folosește un instrument de mare viteză, unghiul de greblare este de preferință de la 6 ° la 30 °; dacă se folosește un instrument din carbură cimentată, unghiul de greblare este de preferință de la 5 ° la 20 °.

Concluzie: Există mulți factori care determină deformarea pieselor mecanice și ar trebui luate diferite măsuri pentru a rezolva diferite motive. În practică, trebuie să fim atenți la fiecare detaliu al prelucrării, să îmbunătățim constant procesul de producție și să ne străduim să reducem la minimum pierderile economice, să asigurăm funcționarea stabilă a mașinilor și echipamentelor, pentru a atinge obiectivele de înaltă calitate și de înaltă eficiență ale prelucrării, astfel promovarea industriei de prelucrare are o perspectivă de dezvoltare mai bună și o piață mai largă.

Link către acest articol ：  Erori mecanice comune de prelucrare și măsuri de îmbunătățire

Declarație de reimprimare: dacă nu există instrucțiuni speciale, toate articolele de pe acest site sunt originale. Vă rugăm să indicați sursa reimprimării: https: //www.cncmachiningptj.com/，mulțumiri！

---

PTJ® oferă o gamă completă de precizie personalizată cnc prelucrare china servicii ISO 9001: 2015 și certificat AS-9100. Precizie rapidă pe 3, 4 și 5 axe Prelucrare CNC servicii incluzând frezarea, întoarcerea la specificațiile clienților, Capabil de piese prelucrate metalic și plastic cu toleranță de +/- 0.005 mm. Serviciile secundare includ șlefuire CNC și convențională, găurire,turnarea sub presiune,tablă și ștanțare.Furnizarea de prototipuri, rulări complete de producție, asistență tehnică și inspecție completă auto, industria aerospațială, matriță și corp de iluminat, iluminat cu led,medical, bicicletă și consumator electronică industrii. Livrare la timp. Spuneți-ne puțin despre bugetul proiectului dvs. și despre timpul de livrare preconizat. Vom realiza strategii cu dvs. pentru a vă oferi cele mai eficiente servicii din punct de vedere al costurilor pentru a vă ajuta să vă atingeți obiectivul, Bine ați venit la Contactați-ne ( sales@pintejin.com ) direct pentru noul dvs. proiect.