Aplicarea sistemului servo AC în linia de formare a raftului la raft
Aplicarea sistemului servo AC în linia de formare a raftului la raft
Introducerea procesului de pre-perforare și a tehnologiei de forfecare hidraulică în linia de producție formată la rece a coloanei rack nu numai că extinde gama de proiectare și precizia de fabricație a formei secțiunii transversale a coloanei rack, dar îndeplinește și cerințele proiectarea și asamblarea sistemului de structură din oțel rack și optimizează. Mecanismul de compoziție al structurii din oțel de raft, mai ales atunci când sistemul de depozitare tridimensional crește și se dezvoltă pe scară largă în țara noastră, prezintă cerințe ridicate privind precizia poziției găurii și controlul lungimii coloanei raftului. |
1.2 Acest articol analizează și discută despre dispozitivele de control pre-perforare și hidraulice ale liniei de producție a coloanei de raft importate, care formează linia de producție, utilizând principiul servo control AC, și se străduiește să atingă scopul și cerințele controlului preciziei poziției ridicate în multe friguri. ocazii de îndoire. Încurajați colegii.
2. Principiul de funcționare al liniei de formare a îndoirii la rece a raftului
2.1 Procesul de producție de bază și compoziția echipamentului liniei de formare a rulourilor la rece la raft:
2.1.1 Procesul general de producție a componentelor raftului este: desfacerea, nivelarea, alimentarea servo, perforarea, formarea, laminarea, îndreptarea, tăierea la lungime, ambalarea, tratamentul post-pulverizare etc .;
2.1.2 Echipamentul corespunzător este: uncoiler, mașină de nivelare, dispozitiv de alimentare servo, presă, laminor la îndoire la rece dispozitiv de tăiere hidraulic cap de îndreptare și presă de balotat hidraulică sau alte echipamente auxiliare + sistem de control electric etc.
2.2 Principiul de bază al sistemului de servocomandă de curent alternativ al liniei de formare a rolei la rece a raftului:
Așa cum se arată în Figura 1.
2.3 Sistemul este compus din cinci părți, și anume computer, card de control al servomotor, sistem de control al vitezei servo AC, detectarea și feedback-ul senzorilor și sistemul auxiliar de execuție a acțiunii principale. Programul de control principal este de doar câteva sute de K, care rulează sub sistemul de operare DOS, microcomputerul de control principal este conectat la cardul de control al servomotor prin portul de imprimare LP1 și trimite comenzi de poziție sau viteză prin linia de date, ajustare adaptivă sau setarea parametrilor de ajustare PID, consultați După figură și efectuați conversia digital-analogică, scoateți semnalul analog de ±10V prin placa de control corespunzătoare și conduceți servomotorul după ce a fost amplificat de servoamplificatorul AC. Sistemul de feedback de control al poziției în buclă semiînchisă sau în buclă închisă este mărit de motor ax Sfârșit. Codificatorul fotoelectric cantitativ oferă semnale pentru a completa feedback-ul de poziție al sistemului servo de poziție. Elementul de detectare din codorul fotoelectric incremental cu buclă de feedback de poziție transmite schimbările de deplasare în timp real ale părților în mișcare către locul sub formă de impulsuri diferențiale de fază A și B. Numărarea impulsurilor codificatorului se efectuează în stația de control pentru a obține informații de poziție digitale. După ce microcomputerul de control principal calculează abaterea dintre poziția dată și poziția reală, strategia de control PID corespunzătoare este adoptată în funcție de intervalul de deviere, iar funcția de control digital este convertită în analog prin conversie digital-analog. Controlați tensiunea și transmiteți-o la servoamplificator și, în cele din urmă, reglați mișcarea motorului, completați valoarea dorită a controlului repetat de poziționare a feedback-ului în buclă închisă și realizați eroarea mică și poziționarea poziției de înaltă precizie în principiul controlului; atunci programul principal de control emite funcționarea sistemului auxiliar de execuție a acțiunii principale Comandă pentru a finaliza acțiunea mecanică specifică a frânei, mișcarea de perforare prin presare, mișcarea de forfecare hidraulică a opririi etc.
2.4 Principalele caracteristici ale acestei unități: un cost ridicat de investiție o singură dată, o mare putere de servo CA are anumite limitări, dar costul de funcționare ulterior este redus, în special rata de randament ridicată a componentelor raftului, precizia ridicată a produsului, gama largă de aplicații și adăugarea ridicată valoarea de ieșire.
3. Principiul de analiză și funcționare a alimentatorului automat și a dispozitivului de perforare
3.1 Dispozitivul de alimentare automată a procesului de pre-poansare a liniei de producție de formare de îndoire la rece a coloanei de raft este compus dintr-o pereche superioară și inferioară de role de ghidare φ75. Puterea principală de lucru vine de la un servomotor AC, care se bazează pe frecarea dintre placa de material și rolele de ghidare superioare și inferioare. Alimentare forțată, orificiile de distribuție din bandă de oțel ale coloanei de raft sunt ștanțate pe presă. Designul principal este prezentat în Figura 2. Acest dispozitiv a fost proiectat inițial ca un sistem de control servo de 3.7 kW al Prouder, SUA. Mai târziu, datorită dezvoltării de noi produse, sarcina de transmisie a muncii a fost crescută și, în conformitate cu principiul de funcționare prezentat în Figura 2, controlul poziției dintre partea de control al puterii și controlul servo AC este realizat în principal prin semnalul analogic de ± 10V. , nu există o limită de putere pe servosistemul AC și poate fi înlocuit în principiu. Este servocontrolerul de suport AC și servomotorul AC al modelului de servoamplificator de 5KW din seria MR-J2S al Mitsubishi Corporation și în conformitate cu cerințele de precizie a producției ale componentelor de raft corespunzătoare și determinarea preciziei servocontrolului: ± 0.1, atunci Raportul dintre circumferința rolei de măsurare și domeniul de precizie de măsurare este de aproximativ: 1178. Ar trebui să se utilizeze codificatoare rotative de peste 1200PPR, iar cerințele de control al preciziei poziției pot fi bine atinse în ultimii patru ani de aplicare.
3.2 Servosistemul Mitsubishi MR-J2 are caracteristicile unei bune reacții a mașinii, stabilitate la viteză redusă și reglare optimă a stării, inclusiv sisteme mecanice. Răspunsul în frecvență al vitezei este peste 550 HZ, ceea ce este foarte potrivit pentru poziționarea la viteze mari. Pentru echipamente cu un raport de inerție ridicat al momentului de încărcare și rezistență slabă.
3.3 Dispozitivul automat de alimentare este compus în principal din structura prezentată în Figura 3. (1) Senzorul fotoelectric 1 # alimentează în principal starea centurii de oțel care intră în zona de lucru a presei, cum ar fi: exces de material, lipsă de material , etc .; ⑵Servomotorul este ghidat în jos prin echipamentul cutie Rola de alimentare transmite puterea de transport. The echipamentul raportul de transmisie cutie i și viteza motorului determină viteza de alimentare și poziționare a sistemului; (3) Codificatorul rotativ măsoară semnalul de poziție transmis de rola de ghidare superioară prin mișcarea cu materialul de tablă. ⑷ Frâna mecanică realizează poziționarea Poziția din spate este fixă; ⑸sensor fotoelectric 2 # realizează transmiterea semnalului de poziție cerut de controlul de lucru al presei; ⑹ matrițele superioare și inferioare realizează perforarea poziției găurii; este necesară potrivirea tonajului de perforare a presei, potrivirea preciziei mașinii unelte sau a matriței etc.
3.4 Valoarea specifică a pasului de alimentare a fiecărei matrițe este determinată de calculatorul care setează numărul de impulsuri de numărare corespunzătoare sau comparația valorii de conversie a lungimii și este coordonată de feedbackul măsurării pasive a codificatorului unghiular conectat la rola de ghidare superioară, astfel încât să realizăm the ștanțare Avans reglabil, de înaltă precizie și fără acumulare, fără erori ștanțare a materialului de tablă. Eroarea acumulată este gestionată de algoritmul de compensare a erorilor setat în program sau de corecție manuală pentru a asigura distanța de găuri de înaltă calitate a coloanei raftului. Practica s-a dovedit foarte practică.
3.5 Dispozitivul automat de alimentare din sistemul echipamentelor depășește deficiențele alimentării manuale a coloanei raftului care pre-deschide centura plată de oțel. Are caracteristicile unei funcționări simple, a unei lucrări fiabile și a unei precizii ridicate de control. Poate îmbunătăți considerabil productivitatea muncii. Poate atinge de 70 de ori cu o presă de mare viteză și precizie. Frecvența de lucru poate fi împărțită în două părți, iar presiunea de lucru poate atinge peste 2500KN, ceea ce poate forma un sistem de operare independent.
4. Principiul de analiză și funcționare a dispozitivului de tăiere a raftului
4.1 Principiul de bază al controlului este același și împărtășește un sistem unificat. Caracteristicile sale sunt: semnalul numeric al poziției găurii pe coloana raftului este măsurat prin comutatorul reflectorizant fotoelectric. La un anumit număr de găuri, programul intern de control principal convertește modul de măsurare a numărului de găuri în modul de măsurare a lungimii și, în mod similar, completează feedback-ul poziției și controlul poziționării sistemului servo de poziție. Microcomputerul principal de control calculează abaterea dintre poziția dată și poziția reală și o reglează în timp. Servomotorul de curent alternativ se deplasează și completează poziționarea valorii dorite, mișcarea principală se oprește și conduce dispozitivul de întrerupere hidraulic pentru a controla solenoidul supapă să producă secvența de lucru tăiată;
4.2 Principala diferență între modul de control al decupării hidraulice și modul de control al forfeirii zburătoare: ①Precizia de control al tăierii hidraulice este mare, iar cea mai mare precizie de control este: ± aproximativ 0.1 mm și nicio eroare cumulativă, care este reflectat în principal în codificatorul fotoelectric incremental pasiv Cerințele de înaltă precizie și secvență de control, investiția unică în echipament este mare; dar randamentul pentru prima dată este mare, rata de utilizare a materialului este mare, iar controlul forfeirii zburătoare trebuie să mărească dispozitivul de urmărire și resetare, iar sistemul de control este relativ simplu; ②În principiul de control, forfecarea de oprire hidraulică este o precizie absolută de control, nu există nicio eroare de diferență de viteză etc., forfecarea zburătoare este precizia relativă a controlului, care este eroarea relativă dintre poziția de forfecare și mișcarea piesei de prelucrat, datorită incertitudinea legii de funcționare a vitezei sau fluctuația rezistenței unității și a sarcinii de lucru. Viteza principală de mișcare a controlului de forfecare zburătoare este relativ constantă, ceea ce conduce la setarea și reglarea parametrilor de funcționare ai echipamentului de sudură de susținere. Curba principală de mișcare a modului de control al forfecării opririi hidraulice este mai complicată și stările de conversie la viteză joasă și de oprire a mișcării au uneori o durată mare de timp de calibrare; ④Eficiența producției variază foarte mult, iar eficiența producției de forfecare zburătoare este mare și este ușor de efectuat controlul producției; ⑤Cerințele pentru întreținerea echipamentelor și controlul funcționării sunt destul de diferite. ⑥Modul de tăiere hidraulică este mai propice pentru rezolvarea defectelor de tăiere, cum ar fi deformarea tăieturii și revenirea profilelor formate la rece. Pe scurt, este necesar să se formuleze și să se selecteze moduri rezonabile de funcționare a controlului echipamentului în funcție de caracteristicile produselor formate la rece pentru a obține un beneficiu maxim.
5 Câteva probleme principale în proiectarea sistemului de control
5.1 Precizia de control a semnalului de intrare: Raportul dintre circumferința rolei de măsurare și intervalul de precizie de măsurare determină în cele din urmă precizia de control a producției produsului. Produsul cu un raport mai mare trebuie selectat cât mai mult posibil și trebuie selectat materialul adecvat al rolei de măsurare și contactul dintre rolă de măsurare și partea formată la rece. Amortizarea și coeficientul elastic pentru a crește coeficientul de frecare și presiunea de contact pentru a preveni erorile de alunecare în procesul de măsurare.
5.2 Acuratețea controlului semnalului de ieșire: Diferența dintre algoritmul de control PID al buclei de poziție determină acuratețea controlului și rezultatele obținute de controlul PID. De exemplu, metoda soluției are o metodă de răspuns pas și se adoptă trei caracteristici de acțiune în funcție de caracteristicile de control: 1), numai Există control proporțional; 2), control PI; 3), control PID; și efectuați calculul PID în conformitate cu forma vitezei și formula de calcul diferențială a valorii măsurate și efectuați calculul și controlul acțiunii pozitive și negative în conformitate cu cerințele de precizie corespunzătoare.
5.3 Reglarea parametrilor sistemului PID: Microcomputerul de control principal trimite parametrii PID pe cardul de control pentru a vedea dacă parametrii dați îndeplinesc cerințele sistemului de control. Acest proces trebuie realizat prin reglarea parametrilor. Sarcina principală a reglării parametrilor este de a determina K, A, B și perioada de eșantionare Timer. Coeficientul proporțional K crește, astfel încât sistemul de servomotor este sensibil și răspunde mai rapid. Cu toate acestea, dacă este prea mare, va provoca oscilații și timpul de ajustare va fi mai lung; coeficientul integral A va crește, poate elimina eroarea de staționare a sistemului, dar stabilitatea este redusă; controlul diferențial B poate îmbunătăți caracteristicile dinamice, poate reduce depășirea și poate scurta timpul de reglare Timer. Procesul specific de reglare trebuie să îmbunătățească algoritmul de control și metoda de reglare a parametrilor dispozitivului PID al buclei de poziție digitală pentru a formula parametrii de adaptare la fața locului și setările reale de reglare la fața locului și a le seta separat în funcție de diferite produse sau încărcare condiții, altfel procesul de control al poziției se va forma cu ușurință. Fenomen de oscilație. Așa cum se arată în setul de reglare deschisă din programul de proiectare.
5.4 Precizia mecanică a sistemului este controlată într-un anumit interval de erori, iar precizia controlului electric poate fi îmbunătățită. Combinat cu sistemul de servoacționare AC de înaltă performanță, poate îndeplini cerințele de control al poziției de înaltă precizie în multe ocazii și, de asemenea, poate îmbunătăți eficiența poziționării poziției. Și precizie.
5.5 Programul principal este un sistem de servocontrol AC bazat pe platforma de dezvoltare a computerului. Funcțiile principale sunt: dialogul om-mașină pentru a regla datele de producție a produsului, setările parametrilor dispozitivului și setarea parametrilor PID etc .; pentru a realiza transferul și prelucrarea datelor între PC și module, și algoritmul de control PID buclă de poziție și pentru a controla mișcarea servomotorului, pentru a realiza acțiunea diferitelor echipamente conexe, etc. reglarea corespunzătoare a fiecărui număr de impulsuri de ieșire sub o anumită valoare a lungimii, precizia de control a presei, precizia alimentării servo și setarea și ajustarea valorii lungimii servo alimentării sunt toate proiectate deschise.
5.6 Proiectarea principală a programului ține seama de segmentele programului de avertizare de avarie ale unor echipamente, ceea ce îmbunătățește foarte mult operabilitatea echipamentelor și controlul calității producției produsului și, de asemenea, reduce într-o anumită măsură timpul pentru inspecția avariei echipamentelor.
Concluzia din 6
6.1 Aplicația practică arată că selectarea unui sistem servo AC rezonabil poate îndeplini cerințele sistemului de control cu viteză de răspuns rapidă, precizie de mare viteză și robustețe puternică. Precizia reală a controlului poziției aplicației este de până la aproximativ 0.1 mm și poate evita erorile cumulative. Acest sistem de control poate fi utilizat la producerea de serii de deschidere de înaltă precizie de produse din oțel formate la rece, în special produse similare coloanelor de raft, adică o linie de producție formată la rece pentru verticale din oțel formate la rece și găuri pre-perforate cu poziții de găuri de mare precizie pe laterale.
6.2 Sistemul de servo alternativ aplicat liniei de producție de formare a rulourilor la rece poate realiza într-adevăr o precizie ridicată a controlului poziției; iar modul pre-perforare și modul hidraulic de forfecare pot fi utilizate independent, cum ar fi procesul de producție a fasciculului de raft, nu există un mod de pre-perforare etc.
Link către acest articol : Aplicarea sistemului servo AC în linia de formare a raftului la raft
Declarație de reimprimare: dacă nu există instrucțiuni speciale, toate articolele de pe acest site sunt originale. Vă rugăm să indicați sursa reimprimării: https: //www.cncmachiningptj.com/,mulțumiri!
Magazinul CNC PTJ produce piese cu proprietăți mecanice excelente, precizie și repetabilitate din metal și plastic. Frezare CNC cu 5 axe disponibilă.Prelucrarea aliajului la temperaturi ridicate gama inclouding prelucrarea inconel,prelucrare monel,Prelucrare Geek Ascology,Prelucrarea Carp 49,Prelucrare Hastelloy,Prelucrare Nitronic-60,Prelucrare Hymu 80,Prelucrarea oțelului pentru unelte, etc.,. Ideal pentru aplicații aerospațiale.Prelucrare CNC produce piese cu proprietăți mecanice excelente, precizie și repetabilitate din metal și plastic. Frezare CNC cu 3 axe și 5 axe disponibile. Vom realiza strategii cu dvs. pentru a oferi cele mai eficiente servicii din punct de vedere al costurilor pentru a vă ajuta să vă atingeți ținta, Bine ați venit la Contactați-ne ( sales@pintejin.com ) direct pentru noul dvs. proiect.
- Prelucrarea cu 5 axe
- Cnc Frezare
- Întoarcere CNC
- Industrii de prelucrare
- Proces de prelucrare
- Tratament de suprafață
- Prelucrarea metalelor
- Prelucrarea materialelor plastice
- Mold Metalurgie Pulbere
- Die Casting
- Galeria pieselor
- Piese metalice auto
- Piese de masina
- Radiator cu LED
- Piese de construcție
- Piese mobile
- Piese medicale
- Parți electronice
- Prelucrare personalizată
- Piese de schimb pentru biciclete
- Prelucrarea aluminiului
- Prelucrarea cu titan
- Prelucrarea oțelului inoxidabil
- Prelucrarea cuprului
- Prelucrarea alamei
- Prelucrare super aliaj
- Prelucrare peek
- Prelucrare UHMW
- Prelucrare unilat
- PA6 Prelucrare
- Prelucrare PPS
- Prelucrarea teflonului
- Prelucrare Inconel
- Prelucrarea oțelului pentru unelte
- Mai mult material